1. 使用的范围
1998年启动推行，按照MRPII/ERP(企业资源计划)的内在逻辑和企业的实际诉求，到1999年9月，逐渐实行了工程生产DATA(EPD)，洽购管理(PUR)，存货管理(INV)，市场营销管理(ORD)，主制造计划(MPS)，物资诉求计划(MRP)，准时化制造(J信息技术)，质量管理(TQC)，工模具管理(TOL)，综合咨询(MAG)，车间任务(PAC)，车间作业计划(SFC)，设施管理(EQU)，人事(HR)管理(HRM)，cost管理(CST),等。
另外，后期又实行了PLMxitong/">PDM与ERP(企业资源计划)的集成接口和电子洽购。在前期实行了financial管理。这一些系统的实行包含了企业管理的各个方面。而且，各个子系统有机的联合运转。
2.使用的成效
存货管理体系的构建，经过对存货超储，积压，盘库，ABC分析等方法，减少了存货的积压，掌控了存货现金流的占领，加强了关键物料的管理，解除了制造缺料的状况，公司内34个库房精确的动态存货DATA为制造计划提供了有效的信息。与此同时，使用虚拟存货的方法，可和时地把握全国各个渠道市场营销点的商品存货状况。
经过基础工程生产DATA的实行，使整体公司原本各业务单元组织DATA、各搞一整套、相互独立的状况得到了整体的提高，所有的定义DATA一致组织和管理，不再受业务单元分工界线的制约，基础DATA只有一个起源，被所有业务单元和使用领域所共享。到达了企业信息管理的规范化和规范化。
制造计划是ERP(企业资源计划)系统实行中的难点，亦是实行的一个关键，江淮汽车公司的装配车间(汽车装配和客车底盘装配)是流水线制造，制造线的管理模式通过变革以后，齐全按照规范的 J信息技术模式来运转。按制造节奏制定制造计划，提升了制造线的使用率;应用两种领料模式，计划领料和看板领料。使用BOP计算出计划领料种类和数量，将领料计划直接生成存货出库单，几千个种类物资的上线计划按天天两次送料或者四次送料，足够使用了制造线的空间，生成的出库单自动过帐，大大降低了管理人员的工作强度;关于按订货点管理的300多种小件，按照存货直送工位的看板模式来送料，这样，既降低了计划送料的纷繁复杂性，又改良了送料的迅速性。根绝了制造线停工待料的表象。
市场营销，供应，制造计划，存货各个系统的配合运转，市场营销计划来引导主制造计划，依据损耗定额产生物资诉求计划，对存货DATA、洽购合同进行物料均衡计算后，产生物料洽购清单。有效的压缩了计划的编制周期，提升了物料洽购的计划性、精确性。经过电子洽购性能将洽购清单发往几十个配套厂家，解决了相关配套厂家供货的迅速性和精确性。齐全解决了商品制造缺料和存货物资积压过多这样两个方面的冲突。
质量监测的DATA，包含原资料、产成品、半成品等都能够进行相关的分析，找出物品质量的原由，质量问题的分布状况。主管领导经过质量分析的结果，提出短期或者中期的质量改良举措。综合咨询性能更是各个业务单元领导和决策层日常了解现阶段企业情况的直接起源。
机械制造车间则按照车间作业计划的模式来管理，根据工艺路途的定义，将制造计划编制到每一道工序，将制造计划的任务形态跟踪到每一个环节，从任务的期待，下达，动工，完工，直到最后入库。使整体MRPII/ERP(企业资源计划)系统形成了一个完好的闭环。